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岗位安全标准化就是安全生产标准化岗位达标。具体按“安全生产标准化岗位达标指导标准”执行。
安全生产标准化岗位达标指导标准
2、岗位人员基本要求（思想政治和职业道德、专业知识、身体条件等）。
5、岗位主要安全管理制度（如：危险作业审批制度、教育培训制度、持证上岗制度、岗位交接班制度、自觉抵制“三违”承诺制度等）。
1、开展岗位学习。学习内容应包括：国家有关安全生产法律法规、各级有关部门和公司内部下发的文件规定、公司安全生产规章制度、安全通报和安全生产知识、事故案例、安全操作技术（规程）应急救援预案、安全生产标准化知识等。
2、开展“手指口述”活动。岗位员工应对本岗位（工序）安全操作规程、存在的主要危险有害因素及其预防控制措施、岗位关键点和主要工业参数的控制、设备的使用性能、个体劳动防护用品佩戴使用要求、自救互救及应急处置措施等都能做到“手指口述”。
3、开展隐患自查自纠活动。积极参加公司、厂（中心）、车间、班组组织的隐患排查活动，及时识别岗位作业中存在的安全问题或事故隐患，提出解决问题和隐患的建议，并建立隐患排查整改台帐；要开展人人都当安全员活动，相互查纠“三违”行为。
4、定期组织开展现场应急处置措施、自救互救演练，并形成演练记录。
5、自觉参加公司、厂（中心）、车间、班组组织的其他各类安全生产活动。
1、管道、设备按照安全色标准规范着色、设备有铭牌标识、管道有物料流向标识、阀门有开关标识、停用设备要挂牌。
2、根据岗位实际需要配备适用的个体防护器材，其数量应不低于当班员工数量，并有备用器材。
3、个体防护器材、应急救援器材、检测报警装置以及设备安全附件等安全设施设备应落实责任人员，有使用、维护、保养记录，并把完好情况纳入交接班记录。
4、在危险源处和工作场所正确设置醒目安全标识、标志等，符合国家和行业标准规定要求。
5、员工严格按操作规程进行作业，执行作业审批、交接班等规章制度，禁止各种不安全行为及与作业无关行为，对关键操作进行安全确认，不具备安全作业条件时拒绝作业，按规定佩戴安全防护用品等。
6、本岗位各类安全防护设施配置齐全有效（防滑踏板、防护罩、防护栏杆、安全阀、灭火器材、可燃（有毒）气体报警设施、设备（设施）接地线等）。
7、现场清洁生产、文明生产，作业环境中粉尘、有毒物质、噪声等浓度（强度）符合国家或行业标准要求；各类操作工具、器材等物品定置摆放；安全通道畅通，应急照明正常。
8、现场设置岗位定置摆放图、应急疏散路线图等。
1.安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2.及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。
3.做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
4.加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
5.安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍
6.消防器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持清洁卫生,周围不得有障碍物.
2.对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.
3.严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4.对原材料、半成品和零配件在进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5.严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
6.合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7.新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
9.生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10.合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
1.各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。
2.对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4.车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。
5.严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时
2.严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4.设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
5.实行重点设备凭证上岗操作,做到证机相符.
6.严格设备事故报告制度,一般事故 3天内,重大事故 24小时内报设备主管或主管领导.
1.各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
2.精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
4.车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
1.使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
A．量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送质量部门以便检查、修理、鉴定。
B．禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
C．所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或质量部检测中心的通知自觉及时送检。
2．凡自制或新购计量器具均送质量部检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
3．严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
4．凡须报废的计量器具，应提出申请报质量部。
1．车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。
2．应准确填写交接班记录、交接内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。
3．室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾。
4．生产区域严禁吸烟、烟头不得随地乱扔。
6．车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑 ]冒、滴、漏。
7．车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
8．车间内工位器具、设备附件、更衣柜、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
9．车间合理照明，严禁长明灯，长流水。
10．坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，原始记录不记好不走，工作场地不打扫干净不走。
11．边角料及废料等分类放到指定地点保管。
2．经常开展安全活动，开好班前会，不定期进行认真整改、清除隐患。
4．按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
5．特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
6．学徒工、实习生及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
7．交接班记录，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
8．非本工种人员或非本机人员不准操作设备
9．重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
10．消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。
11．加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
12．发生事故按有关规定及程序及时上报。
1．积极履行节能职责，认真考核。
3．认真执行公司下达的能源消耗定额。
4．随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
5．未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
1．车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
2．车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3．严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
1.1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
1.2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
1.3、四适法：适时、适量、适质、适地。
1.4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
2.1、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
2.2、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
2.3、三易原则：易取、易放、易管理。
2.4、三定原则：定位、定量、定标准。
2.5、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
2.6、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
3.1、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
3.2、OEC法：日事日毕，日清日高。
4.1、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
4.2、矩阵推移法：由点到面逐一推进。
4.3、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
5.1、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
5.2、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
5.3、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
5.4、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
1、把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的
其次，对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
2、把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
3、将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
4、通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5、努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S标准的核心。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科——5S现场管理法
